橡胶制品在生产时往往追求的是用低的温度、短的硫化时间生产多的制品。优秀的配方应选用适应橡胶硫化温度的佳上限、少的橡胶促进剂用量、短的硫化时间，同时考虑到这三个主要方面。
一、但是在生产过程中，当认为硫化时间太长时，往往是靠随便增加橡胶促进剂用量、或提高硫化温度来实现。实际上，这样做法是不对的。原因如下：
1、因为硫化温度决定于橡胶的品种，如天然橡胶的佳硫化温度为145-148℃，丁苯、丁睛胶、顺丁胶
的佳硫化温度为148—153℃，硅橡胶的硫化温度为170-175℃。在实际操作时应考虑温差，调节温度在这个基础一般加3-5℃左右。硫化温度的设置是不应该随意变动的。如变动肯定会影响橡胶的物性的同时在生产过程中肯定会出现这样那样的问题。
2、硫化时间的设定是根据制品的厚度及操作要求来设定的。因为橡胶的导热性是很差的，制品越厚硫化时间越长。硫化时间的设置应考虑不同的制品而设定不同的硫化时间，薄制品硫化时间太长是对生产力及能源的浪费，厚制品硫化时间太短，外焦里不熟严重影响制品质量。
为了提高硫化速度一般有两种方法：
一是提高硫化温度。加温的方法对物性要求不高的制品是可以考虑的，但很难控制的，因为按理论计算每提高10摄氏度硫化时间约缩短一半不到的时间，如提高温度也应该按这样推算应提高多少温度。
二是增加橡胶促进剂用量或改用硫化速度快的促进剂（超速或超超速类促进剂等）。增减橡胶促进剂来调整硫化速度是常用的一种方法，它必须是在设定好温度及时间后，再增减橡胶促进剂来调节的。调整橡胶促进剂是有讲究的，因为橡胶促进剂及硫磺在橡胶中的溶解度是很小的。当超过它的溶解度它就会跑出来，出现喷霜现象，而且物性也要有很大的变化。实践证明，一般普通产品橡胶促进剂用量应越少越好。增减橡胶促进剂不应该按比例进行的，应该是增减第2、第3促进剂，提高活化性能，这样就可以有效地控制橡胶促进剂的喷霜问题，从而不影响产品的物性及稳定性。提高生产力不能完全从减少硫化时间来考虑，一般厂家都是从操作工增加操作模具数量来考虑的，盲目增加促进剂、提高温度，来提高产量有以下几点危害：影响物性、有喷霜的可能、胶料易自硫、胶料粘性大，硫化性能差、不易操作。
二、具体应用分析：
目前国内有很多橡胶制品厂的工艺生产8mm厚度以下的模压制品，采用DM—M—TMTD—DPG促进剂4种并用搭配是一种很优秀的配方，它的优点是硫化曲线平坦、焦烧时间长、易控制、不易喷霜。
DM为第1促进剂决定于整个硫化进程，而且在4种橡胶促进剂中用量多，并决定于橡胶的某种物性，一般情况下是不应该增减其用量的。
M的用量少一点它可以提高硫化速度，作为第2促进剂使用。在硫化进程中它与DM是既互相抑制又互相活化的，这种并用对硫化速度的控制起着关健作用，并且是一种塑解剂，有利于橡胶分子的塑解。
TMTD是第3促进剂，它是一种超超速促进剂，用于加快硫化速度，一般用量不超过DM的10%，否则用多了胶料易自硫，发脆，胶料物性下降。
DPG本身是中速促进剂。单一使用时硫化速度不快，一般用于厚制品。但是它是一种碱性促进剂，与DM及M并用时可以迅速活化，硫化速度立即加快。它作为助促进剂用，主要当作活化剂使用，用于掌控硫化速度。一般不超过DM用量的20%。它在调控硫速时与TMTD一起调整为好。
TMTD在高温下会分解出M迅速活化DPG、DM。不同的促进剂在橡胶中的溶解度是不同的，这种多种橡胶促进剂并用后可以减少单一橡胶促进剂的用量，对控制橡胶制品中的促进剂喷霜起着关健的作用。也大大地方便了硫化速度的调节。不同的物性、不同的焦烧、不同的硫化时间、应用不同的促进剂搭配。盲目地提高硫化温度来加快硫化速度是一种不好的做法。用佳的硫化温度，合理地使用促进剂搭配，照样能设计出硫化速度快、物性良好的配方。在日常生产中，要追求快速硫化在1.5分钟以下可以采用M/H 或M/TMTM并用，要求一般的焦烧、较快的硫速的在3分钟以下的可以采用DM/DPG/TMTD，在4.5分钟以下可以采用DM/M/TMTD并用。
类似的经济适合的并用举不胜数。佳硫化时间也不是随便而定的，是根据产品的厚度、硫化温度计算出的，计算公式书上都有的不再叙述，也可用实践经验估算，6mm以下按T90时间，超过6mm可以按T90+（m-6）分钟计算。能生产出一种优秀的制品，除了要有一个合理优秀的配方，硫化时间、温度、压力及生产工艺方面也同等重要。
